重鈣粉廠家介紹影像碳化過程質量控制的因素·↟↟••：

(1)石灰乳的濃度當石灰乳黏度大時☁╃，濃度可控制在80100kg/m3;當石灰乳黏度小時☁╃，濃度可放寬在120kg/m3☁╃，石灰乳濃度低☁╃，對奈米碳酸鈣的生產有利☁╃，但裝置執行效益太低☁╃，能耗上升╃•▩✘。

(2)碳化起始溫度起始溫度對奈米碳酸鈣合成的晶型☁·、粒徑決定性的作用☁╃，過程溫度的影響也不可忽略╃•▩✘。碳化起始溫度低☁╃，成核速率大於成長速率☁╃，以成核為主╃•▩✘。當控制較低的碳化起始溫度時☁╃，可得到100nm以下的奈米碳酸鈣產品╃•▩✘。在實際生產中☁╃，碳化起始溫度通常需要控制25℃以下╃•▩✘。

(3)碳化過程溫度碳化反應是放熱反應☁╃，隨著碳化反應的進行☁╃，體系溫度越來越高☁╃，成核速率越來越小☁╃，成長速率越來越大☁╃，碳酸鈣結晶表現為以成長為主╃•▩✘。碳化過程溫度影響晶型☁╃，粒徑及粒徑分佈☁╃，對某些特殊晶型(如玫瑰花瓣狀☁╃，鏈鎖狀☁╃，晶須狀等)的碳酸鈣或粒徑分佈窄的碳酸鈣產品☁╃，都是透過調節和控制碳化的過程溫度來實現的☁╃，控制不同的碳化過程溫度☁╃，能製備出不同晶型和粒徑的碳酸鈣產品

(4)攪拌速度增加攪拌速度☁╃，強化對流能加快碳化反應速度☁╃，也加快了成核與結晶生成速度☁╃，有利於形成超細粒子的奈米碳酸鈣╃•▩✘。理論上☁╃，攪拌速度越高對奈米碳酸鈣的生成越有利☁╃，但攪拌速度越高☁╃，能耗越高☁╃，裝置投資越大☁╃，在實際生產中對鼓泡碳化而育攪拌速度一般控制在150～400r/min╃•▩✘。

(5)碳化反應CO₂濃度☁·、流量☁·、壓力:

①CO₂的濃度越大☁╃，生成的CaCO₃產品的平均粒徑越小╃•▩✘。因為隨著CO₂濃度的增加☁╃，CO₂氣相向液相的傳質速率增加☁╃，CO₂與Ca(OH)₂懸浮液的宏觀反應加快☁╃，液相中生成的CaCO₂過他和度增加☁╃，反應液相中瞬間產生大量晶核☁╃，導致了CaCO₂微晶的粒度變小╃•▩✘。同時☁╃，反應到達終點的時間相對縮短☁╃，意味著CaCO微晶生長時間變短☁╃，這樣也致使 Cacoa微晶的粒子超細化╃•▩✘。

②CO₂氣體流量增大☁╃，在一定流量範圍內☁╃，反應到達終點所需的時間下降得很快☁╃，但氣體流量超過此範圍後☁╃，隨著氣體流量的增加☁╃，反應到達終點的時間是幾乎不變的

③CO₂氣體壓力提高☁╃，可加強對液體的攪拌☁╃，有利於增加氣液接觸面積☁╃，強化氣體的吸收與傳質╃•▩✘。但是大多數企業的CO2來自石灰容氣☁╃，CO壓カ僅為0.15～0.20MPa☁╃，而且基本上是一個恆定值╃•▩✘。而尿素生產中富餘的CO₂氣體壓力在0～3.0MPa可調☁╃，高壓CO₂氣源極大地強化了液體的攪拌☁╃，氣體和攪拌機的共同作用☁╃，使體系的傳質☁·、反應均勻一致☁╃，對奈米碳酸鈣的生產極為有利╃•▩✘。

(6)碳化過程晶種晶種的引入對碳酸鈣顆粒粒徑具有十分明顯的影響╃•▩✘。在奈米碳酸鈣的碳化反應過程中應儘量避免或減少晶種進入尚未碳化的Ca(OH)₂懸浮液中☁╃，因為在碳化起始階段若有晶種存在☁╃，結晶就會以溶液中已有的晶種作為晶核進一步結晶☁╃，最終形成粒徑較大的晶體☁╃，在碳化前引入的晶種數量越多☁╃，產生的大顆粒晶體就越多☁╃，導致最終產品粒徑分佈寬☁╃，粒徑不均勻╃•▩✘。在實際生產中要避免晶種的引人☁╃，首先要避免石灰乳中原生碳酸鈣的存在☁╃，同時對間歇反應器要儘可能減少殘留或者不殘留已碳化合格的碳酸鈣漿料╃•▩✘。

(7)新增劑新增劑是指碳化反應中☁╃，用來控制碳酸鈣顆粒晶型☁·、粒徑或對碳酸鈣顆粒起分散作用☁╃，防止其團聚的助劑╃•▩✘。在碳化反應中新增劑的加入可以是一種☁·、兩種或多種☁╃，要製備出不同晶型☁·、粒徑的碳酸鈣☁╃，所選擇的新增劑種類☁·、用量和新增時機也有差異╃•▩✘。

(8)過碳化當碳化反應達到終點☁╃，尚需要向反應體系通入一定時間的CO2氣體☁╃，稱過碳化╃•▩✘。碳化反應達到終點以後☁╃，往往容易發生返鹼現象☁╃，這是因為碳酸鈣顆粒在反應當中包覆了一定量的Ca(OH)₂微粒☁╃，被包覆的Ca(OH)₂會不斷地從CaCO₃顆粒表面

遊離出來而導致體系“返鹼”☁╃，只有透過過碳化☁╃，才能使溶液中的Ca(OH)₂反應徹底☁╃，確保產品的遊離鹼指標滿足要求╃•▩✘。另外透過過碳化☁╃，可以對新生成的CaCO₃顆粒表面進行修整☁╃，使其平滑光亮☁╃，以降低產品的吸油值╃•▩✘。過碳化反應如下:

Caco₃ +CO₂+H2O=Ca(HCO₃)